出油率是指榨油机压榨植物油(例如：大豆、菜籽、核桃、玉米等)每份榨取的油料质量。榨油机出油率的多少，无疑与原料含油率、工艺方法和操作方式等有关。作为榨油机压榨制油，主要保证出油效率和干饼残油率。出油效率和生产能力等技术经济指标，是用户对产品评价的主要条件。在操作榨油机的过程中，影响出油率的因素很多，下面为大家一一列举：
不同原料的出油率
1、油料的清理
榨油机压榨油料的好坏取决出油率的关键，例如：油料饱满程度，含渣量，品种、干湿度等因素。油料在进入榨油机正式压榨前进行一系列的预处理是很关键的因素，油料原料的质量以及干湿度都会影响出油率，在收获油料作物时要将茎叶、皮壳、泥土、砂石等不含油杂质筛除。好的油料会有高的出油率。
2、入榨水份和入榨温度
事实证明，尽管对榨油机机器行为控制良好，但由于入榨水份和入榨温度控制不好或不稳定，同样难以产生正常的效果。入榨水份和温度直接影响料胚物理性质和化学过程。 理论研究的结果说明：进入榨油机压榨的料胚应当具有适当的水份和温度，即料胚流动性要好，油脂粘度与表面张力要尽量降低，保证料胚有适当的塑性和弹性，才能保持正常的榨膛压力。实际试验也表明：料胚入榨水份含量不能低于成饼极限，同时进入榨油机的压榨温度的适宜范围为110～130℃。
如果水份过高，将会使料胚产生团块而影响出油;反之水份过低时，料胚被榨油机压榨成粉末状，容易焦化反而堵膛。同样，如果温度过高，料胚中的醣类焦化，蛋白质等成份被破坏，油色变深，影响油品质量;反之，温度过低时，不能形成正常的物理变化和生化的条件。
入榨水份和温度，通常由预处理工序来实现。
实践证明，在一般情况下，榨油机采用“热榨法”在出油效率和经济效益等方面明显优于冷榨。采用“冷榨法”，会造成榨油机压榨次数增加，日处理量大大降低，干饼残油率增加，电能消耗明显增加，经济效益下降。还需指出，榨油机采用冷榨时，由于油料含水率高，压榨的头道饼不易捣碎;第二次压榨时，极易在料斗中架空，影响进料并需时常搅动，操作麻烦、效益不佳。因此，在可能的情况下应当尽量采用“热榨法”。
3、榨膛压力
榨油机压榨法取油的本质，就是对料胚施加压力取出油脂。影响榨膛压力的主要原因是出饼厚度，进料数量和预处理质量(入榨水份和温度等)。出饼厚度与出油效率关系重要。出饼越厚、榨膛压力越小，负荷越小，出油效率低;反之，出饼越薄，出油效率高。但是超薄时，反而会加大榨油机器负荷，造成事故。进料数量应控制在适度流量，以免产生“搭桥’’现象，维持正常稳定的榨膛压力。
4、压榨时间
榨油机的压榨时间与出油效率之间有一定关系。河南华泰粮油机械设备厂家一般认为，压榨时间长、油脂流出较漫，但是压榨时间不能过长，否则热量损失较多，反而影响出油效率和生产能力。因此，在实现出油效率的前提下，尽可能缩短榨油机的压榨时间。料胚在榨膛中的停留时间，主要取决螺旋轴的转速，其次是榨螺榨圈新旧程度及出饼的厚度。对于某些含油率高的油料，可以适当延长压榨时间，应当选择合适的转速。
5、榨油机的螺旋轴或者是出饼口不光滑、影响了进料、出饼。我们可用砂轮打磨、也可将磨擦系数大的物料掺入饼中如谷壳等、然后加适当的水、开动榨油机、慢慢地喂料压榨、将出饼口磨至光滑。
6、榨油机的螺旋轴如果出现磨光、应立即更换的零件。榨油机的螺旋轴转速太快或太慢、应当立即调整运转速度直至符合规定要求为止。
7、压榨工艺不同：不同的油料作物采用不同的压榨工艺。热榨比冷榨出油率高。
